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| 除了一絲不茍，沒有更好的辦法做好制造 |
| 發布日期: 2016-06-01 瀏覽次數: 1614 新聞編輯: 華寶集團 |
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一家美國知名電表制造商有一個長久的難題：放眼全球，他們都找不到能達到其測試要求的變壓器，最后只能放低標準采購。 廈門賽特勒電子有限公司（以下簡稱賽特勒電子）。最后為這個難題找到了答案。這家公司花了整整兩年時間反復實驗，最終發明了一種新的結構，不僅成功制造出客戶滿意的變壓器，還為此申請了專利。產品投產后，其項目團隊還根據品質分析手法對其不斷優化，量產一年多來，產品出貨達到百分之百合格。 創立于德國的賽特勒集團，擁有一百多年的繼電器制造經驗和世界領先的精密工程制造技術，雖然總部搬到美國加州多年，但依然跳動著一顆“德國心”。而賽特勒電子作為集團在中國的重要分支，也已將工匠精神刻入了骨子。賽特勒電子總經理馮錦根告訴《世界經理人》，要制造出質量過硬的好產品就要沉迷其中，不放棄每個細節。 逐道工序自動化 馮錦根對工匠精神的理解是：“一件事如果一分鐘能做好，花兩分鐘應該能做得更好。我們追求的是在1分鐘內把事情做到跟2分鐘一樣好。”賽特勒電子踐行這種工匠精神的手段是“自動化”。 廈門的地皮很貴，人工成本也不斷上漲，作為擁有德國百年品牌DNA的生產企業，賽特勒電子不斷思考如何合理利用每一寸土地，倒逼著從工藝工程、流程方面的優化，來擴大產能提升競爭力。從2009年第一條灌封生產線開始，賽特勒電子一直持續在做生產線的自動化改造，馮錦根介紹說：“我們把40米長的生產線通過U型設計優化到100平方米的小空間里，從一個工序的無人，再到一個車間的無人，再到整個工廠的自動化，是一個不斷的再積累、再沉淀的過程。目前我們80%的定單是通過自動化生產線完成?！?br /> 因為不是一次性投入一條生產線，而是由生產人員、技術人員和外部供應商三方人員從頭到尾共同研究設備的設計，用精益的方式不斷改善，一個工序一個工序上完成自動化。慢工出細活，有足夠長的時間磨合，所有的參與人員把整體工藝特征理解得非常透徹，產品的價格逐步降下來，質量和交貨期有保證，讓客戶看到了三方面改善。 在自動化改造的過程中，不僅管理團隊要參加精益生產的培訓，把工時下降帶來的節約以獎金的形式分享給生產團隊，而且通過分享改善成果的方式激勵全員參與，加強了團隊的凝聚力。 制造業管理專家盧世英認為，許多企業在推行智能化之前，工業工程管理不到位，甚至連IE工程師都沒有，工時管理差，容易失控。他指出，生產工序需要先標準化并簡化，實現分步自動化后再做智能化。賽特勒電子在自動化過程做得非常到位，為今后智能化打下了扎實的基礎。他還建議企業在生產線智能化改造過程中，一定要自主開發跟核心技術相關的關鍵設備，以提高技術壁壘。實現自動化生產后，設備維護和配件管理就變得尤為重要。再好的設備如果維護跟不上，不僅生產效率受影響，設備的壽命也有可能大大縮短。 跟上快消的節奏 2008年以前，賽特勒電子的市場主要在國外，金融危機后由于外銷量銳減。開始積極開拓國內市場，產品也從工業品轉向白色家電的核心零部件，先后開發出應對南北各種氣候環境的防潮、防水、防腐蝕的變壓器，目前產品已占中國洗衣機變壓器市場50%以上的份額。 這兩年馮錦根明顯感覺到，跟國外家電行業不同，中國的家電正從耐用型產品逐漸轉變成功能化、新款化的快速品，當產品出現問題，消費者已經懶得去修理而是選擇更換一臺新的，如洗衣機企業就必須每半年推出一款新品，每款產品大概只有兩年的生命周期。 傳統意義上慢工出細活的工匠精神，在這個快速消費時代要如何自處？賽特勒電子的答案是：只能緊跟這個節奏來提供產品和服務。為此，這家公司在供應鏈上做了很多功課。 供應鏈物理層面產品流的改善是有限的，很難優化太多，但信息流改善的空間較大。以往的模式是客戶需求通過銷售人員反饋給研發人員，中途信息衰減得很厲害。調整后他們通過內部資源調配，讓雙方項目組技術人員之間直接對接，時效性和準確性提升很多。 此外，因為家電企業客戶的部分產品外包出去，家電客戶只給外包商2周時間完成生產，如果等到外包商下單后才備貨就會浪費整整4天時間。賽特勒電子的一線銷售人員努力在第一時間了解到家電客戶的制造需求，在外包商下單前就分解好定單需求，采購部分根據歷年數據分析、定單波動的情況，提前備貨。等真正下單過來時原材料已經備好生產了，甚至多數情況下50%的產品已經備好了。 盧世英指出，德國企業對供應鏈管理非常重視，要求80%的供應商按他們的模式來生產，甚至對零配件的包裝方式都有嚴格的對口管理，光這一項就能節約很多成本。今天的制造業在充分競爭的環境之中，所有的客戶都對價格、品質、交貨期非常敏感，哪一項有短板都不行。馮錦根提到，“其實只要在生產過程中嚴格按質量管理體系落實到位，嚴格按照國際標準去執行，產品的質量就不會差。現在國內眾多制造企業都很浮躁，為了快速完成任務而降低了質量標準，導致整個中國制造的整體質量和口碑不好。其實只要把每個細節做好，過程正確了，結果99%會正確的?！?br /> |
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